相較于常規(guī)的回收銷毀技術(shù)，焦化化產(chǎn)回收區(qū)VOCs 放散氣的治理可利用初冷器前煤氣總管的負壓回收裝置槽罐放散氣，使焦化槽體的尾氣經(jīng)初冷器前負壓系統(tǒng)吸收、洗滌，此工藝流程被稱為負壓煤氣凈化系統(tǒng)。該系統(tǒng)最大程度上將無組織排放VOCs 轉(zhuǎn)化為有組織排放VOCs，工藝簡單，運行成本低，因此負壓煤氣凈化系統(tǒng)是焦化工藝化產(chǎn)回收必不可少、優(yōu)先考慮的環(huán)節(jié)。不具備回收條件的VOCs 放散氣通?？紤]引入焦?fàn)t燃燒回收熱量。冷鼓、脫硫、脫氨工段排氣濃度低，回收價值較低，可直接作為助燃風(fēng)引入焦?fàn)t，既能回收熱量又能氧化分解廢氣。脫苯工段及苯儲槽、裝車等VOCs 逸散氣易回收，且具有回收價值，因此可引入煤氣負壓系統(tǒng)或采取吸附/冷凝回收工藝。

與煤制氣有所不同，焦化廠污水處理區(qū)域廢氣中含有更多苯系物、氨和硫化氫，直接采用RTO法或低溫等離子技術(shù)會產(chǎn)生大量SO2、NOx 等二次污染，不滿足排放要求；直接采用RCO 或光催化法會增加催化劑失活頻率；酸堿物質(zhì)對微生物菌群產(chǎn)生沖擊和腐蝕填料。焦化廠污水治理需首先對污水處理工段設(shè)施設(shè)備進行加蓋密封，逸散氣體經(jīng)收集匯總后送入酸洗塔、堿洗塔去除可溶性酸堿氣體。

臨渙焦化股份有限一期工程為滿足環(huán)保新要求對鼓冷區(qū)域VOCs 治理進行技術(shù)升級改造?？疾煸搹S鼓冷段排放特征：組分復(fù)雜（主要含H2S、氨、苯、非甲烷總烴）、廢氣量大（約10000m3/h），末端治理采用堿洗+油洗+酸洗+其他綜合技術(shù)，最終實現(xiàn)達標(biāo)排放。

內(nèi)蒙古某焦化廠通過對機械刮渣槽排氣筒處放散口采用“冷凝+精細分離+資源回收”技術(shù)方案，實現(xiàn)非甲烷總烴排放濃度低于10mg/m3,VOCs減排效率達99%以上。該治理方案利用排放廢氣中有機物組分的熔點和沸點差異較大，分別采用不同的冷凝溫度，使之分步驟液化、收集。

李兵等人對焦化行業(yè)污水處理工段廢氣治理工藝進行技術(shù)分析，“加蓋收集+酸洗+堿洗+生物濾池+焦炭吸附”工藝具有實際可行性。酸洗、堿洗作為預(yù)處理，生物濾池作為污染物主要降解途徑，焦炭吸附作為深處理，可實現(xiàn)達標(biāo)排放。

目前國內(nèi)焦化企業(yè)均采用組合式末端治理技術(shù)，基本能實現(xiàn)達標(biāo)排放，但從綜合效益考慮，單純的末端處理手段其經(jīng)濟性遠不如將VOCs 放散氣引入負壓煤氣系統(tǒng)，因此負壓煤氣系統(tǒng)應(yīng)是焦化企業(yè)優(yōu)先考慮的處理工藝。寶鋼、首鋼、宣鋼等多家焦化企業(yè)都已將VOCs 放散氣引入煤氣洗滌系統(tǒng)進行凈化吸收處理，目前該系統(tǒng)存在以下幾個方面問題亟待解決：

①放散氣腐蝕管道；

②氮氣消耗量大；

③聚合物及結(jié)晶造成管道堵塞。

有學(xué)者和研究員對此展開研究，采取適當(dāng)改進措施，有望形成安全、自動化、穩(wěn)定的放散氣處理工藝。舒廣]分析了負壓煤氣系統(tǒng)中負壓條件對吸收推動力、化產(chǎn)設(shè)備尺寸、和系統(tǒng)安全性的影響，計算結(jié)果表明：負壓對洗苯工段的影響不大，粗笨的回收效率只降低了1.5%；洗苯塔壓力減小，導(dǎo)致洗苯塔塔徑增加了3.4%，增加的幅度較??；負壓操作條件安全系數(shù)較高。劉興濤等在兩苯塔油管管外加裝蒸汽伴管，可有效減少管內(nèi)萘結(jié)晶堵塞事故。河鋼集團宣鋼公司焦化廠對負壓煤氣吸氣機進行技術(shù)改造，通過對吸氣機油冷凝器擴容、采用小循環(huán)閥門，有效增強了焦?fàn)t集氣管穩(wěn)定性、提高了吸氣機效率，解決了吸氣機軸溫超標(biāo)問題。