《指南》提出，對于能效在標(biāo)桿水平特別是基準(zhǔn)水平以下的企業(yè)，積極推廣本實施指南、綠色技術(shù)推廣目錄、工業(yè)節(jié)能技術(shù)推薦目錄、“能效之星”裝備產(chǎn)品目錄等提出的先進技術(shù)裝備。推動能效已經(jīng)達到或接近標(biāo)桿水平的骨干企業(yè)，采用先進前沿技術(shù)裝備謀劃建設(shè)示范項目。

同時，引導(dǎo)骨干企業(yè)通過上優(yōu)汰劣、產(chǎn)能置換等方式自愿自主開展本領(lǐng)域兼并重組，集中規(guī)劃建設(shè)規(guī)?；?、一體化的生產(chǎn)基地。不得以兼并重組為名盲目擴張產(chǎn)能和低水平重復(fù)建設(shè)。

《指南》涉及17個行業(yè)，其中包括煉油、乙烯、對二甲苯、現(xiàn)代煤化工、合成氨、電石、燒堿、純堿、磷銨、黃磷、焦化等11個化工子行業(yè)。

各行業(yè)的實施指南確定的時限均為2025年，除了煉油、乙烯、磷銨外，其余八個化工子行業(yè)均要求要求能效基準(zhǔn)水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿技術(shù)開發(fā)應(yīng)用，培育標(biāo)桿示范企業(yè)。

推動渣油漿態(tài)床加氫等劣質(zhì)重油原料加工、先進分離、組分煉油及分子煉油、低成本增產(chǎn)烯烴和芳烴、原油直接裂解等深度煉化技術(shù)開發(fā)應(yīng)用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色工藝技術(shù)。采用智能優(yōu)化技術(shù)，實現(xiàn)能效優(yōu)化；采用先進控制技術(shù)，實現(xiàn)卡邊控制。采用CO燃燒控制技術(shù)提高加熱爐熱效率，合理采用變頻調(diào)速、液力耦合調(diào)速、永磁調(diào)速等機泵調(diào)速技術(shù)提高系統(tǒng)效率，采用冷再生劑循環(huán)催化裂化技術(shù)提高催化裂化反應(yīng)選擇性，降低能耗、催化劑消耗，采用壓縮機控制優(yōu)化與調(diào)節(jié)技術(shù)降低不必要壓縮功消耗和不必要停車，采用保溫強化節(jié)能技術(shù)降低散熱損失。

2.重大節(jié)能裝備。加快節(jié)能設(shè)備推廣應(yīng)用。采用高效空氣預(yù)熱器，回收煙氣余熱，降低排煙溫度，提高加熱爐熱效率。開展高效換熱器推廣應(yīng)用，通過對不同類型換熱器的節(jié)能降碳效果及經(jīng)濟效益的分析診斷，合理評估換熱設(shè)備的替代/應(yīng)用效果及必要性，針對實際生產(chǎn)需求，合理選型高效換熱器，加大沸騰傳熱，提高傳熱效率。開展高效換熱器推廣應(yīng)用，加大沸騰傳熱。推動采用高效煙機，高效回收催化裂化裝置再生煙氣的熱能和壓力能等。推廣加氫裝置原料泵液力透平應(yīng)用，回收介質(zhì)壓力能。

3.能量系統(tǒng)優(yōu)化。采用裝置能量綜合優(yōu)化和熱集成方式，減少低溫?zé)岙a(chǎn)生。推動低溫?zé)峋C合利用技術(shù)應(yīng)用，采用低溫?zé)嶂评?、低溫?zé)岚l(fā)電和熱泵技術(shù)實現(xiàn)升級利用。推進蒸汽動力系統(tǒng)診斷與優(yōu)化，開展考慮煉廠實際情況的蒸汽平衡配置優(yōu)化，推動蒸汽動力系統(tǒng)、換熱網(wǎng)絡(luò)、低溫?zé)崂脜f(xié)同優(yōu)化，減少減溫減壓，降低輸送損耗。推進精餾系統(tǒng)優(yōu)化及改造，采用智能優(yōu)化控制系統(tǒng)、先進隔板精餾塔、熱泵精餾、自回?zé)峋s等技術(shù)，優(yōu)化塔進料溫度、塔間熱集成等，提高精餾系統(tǒng)能源利用效率。優(yōu)化循環(huán)水系統(tǒng)流程，采取管道泵等方式降低循環(huán)水系統(tǒng)壓力。新建煉廠應(yīng)采用最新節(jié)能技術(shù)、工藝和裝備，確保熱集成、換熱網(wǎng)絡(luò)和換熱效率最優(yōu)。

4.氫氣系統(tǒng)優(yōu)化。加強裝置間物料直供。推進煉廠氫氣網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)集成優(yōu)化。采用氫夾點分析技術(shù)和數(shù)學(xué)規(guī)劃法對煉廠氫氣網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)進行嚴格模擬、診斷與優(yōu)化，推進氫氣網(wǎng)絡(luò)與用氫裝置協(xié)同優(yōu)化，耦合供氫單元優(yōu)化、加氫裝置用氫管理和氫氣輕烴綜合回收技術(shù)，開展氫氣資源的精細管理與綜合利用，提高氫氣利用效率，降低氫耗、系統(tǒng)能耗和二氧化碳排放。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能。

依法依規(guī)淘汰200萬噸/年及以下常減壓裝置、采用明火高溫加熱方式生產(chǎn)油品的釜式蒸餾裝置等。對能效水平在基準(zhǔn)值以下，且無法通過改造升級達到基準(zhǔn)值以上的煉油產(chǎn)能，按照等量或減量置換的要求，通過上優(yōu)汰劣、上大壓小等方式加快退出。

工作目標(biāo)

(一)加強前沿技術(shù)開發(fā)應(yīng)用，培育標(biāo)桿示范企業(yè)。

推動原油直接裂解技術(shù)、電裂解爐技術(shù)開發(fā)應(yīng)用。加強裝備電氣化與綠色能源耦合利用技術(shù)應(yīng)用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色工藝技術(shù)。采用熱泵流程，將烯烴精餾塔和制冷壓縮相結(jié)合，提高精餾過程熱效率。采用裂解爐在線燒焦技術(shù)，推廣先進減粘塔減粘技術(shù)，提高超高壓蒸汽產(chǎn)量，減少汽提蒸汽用量。

2.重大節(jié)能裝備。采用分凝分餾塔，增加氣液分離效率。采用扭曲片管等裂解爐管和新型強制通風(fēng)型燒嘴，降低過剩空氣率，提高裂解爐熱效率。采用可塑性耐火材料襯里、陶瓷纖維襯里、高溫隔熱漆等優(yōu)質(zhì)保溫材料，降低熱損失。采用高效吹灰器，清除對流段爐管積灰。采用裂解氣壓縮機段間低壓力降水冷器，降低裂解氣壓縮機段間冷卻壓力降，減少壓縮機功耗。選用高效轉(zhuǎn)子、冷箱、換熱器。推廣余熱利用熱泵集成技術(shù)。裂解爐實施節(jié)能改造提高熱效率，加強應(yīng)用綠電的裂解爐裝備及配套技術(shù)開發(fā)應(yīng)用。

3.能量系統(tǒng)優(yōu)化。采用先進優(yōu)化控制技術(shù)，推進優(yōu)化裝置換熱網(wǎng)絡(luò)，提高裝置整體換熱效率。采用急冷油塔中間回流技術(shù)，回收急冷油塔的中間熱量。采用爐管強化傳熱技術(shù)，提高熱效率。增設(shè)空氣預(yù)熱器，利用乙烯等裝置余熱預(yù)熱助燃空氣，減少燃料消耗，合理回收煙道氣、急冷水、蒸汽凝液等熱源熱量。采用低溫乙烷、丙烷、液化天然氣(LNG)冷能利用技術(shù)，降低裝置能耗。

4.公輔設(shè)施改造。通過采取對蒸汽動力鍋爐、汽輪機和空壓機、鼓風(fēng)機運行參數(shù)等蒸汽動力系統(tǒng)，以及循環(huán)水泵揚程、凝結(jié)水回收系統(tǒng)進行優(yōu)化改造，對氫氣壓縮機等動設(shè)備進行運行優(yōu)化，解決低壓蒸汽過剩排空、電力消耗大等問題?；厥绽谜羝海衫玫蜏?zé)?，采取新型材料改進保溫、保冷效果。

5.原料優(yōu)化調(diào)整。采用低碳、輕質(zhì)、優(yōu)質(zhì)裂解原料，提高乙烯產(chǎn)品收率，降低能耗和碳排放強度。推動區(qū)域優(yōu)質(zhì)裂解原料資源集約集聚和優(yōu)化利用，提高資源利用效率。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能。

加快30萬噸/年以下乙烯裝置淘汰退出。對能效水平在基準(zhǔn)值以下，且無法通過節(jié)能改造達到基準(zhǔn)值以上的乙烯裝置，加快淘汰退出。

到2025年，乙烯行業(yè)規(guī)?；酱蠓嵘辖Y(jié)構(gòu)輕質(zhì)化、低碳化、優(yōu)質(zhì)化趨勢更加明顯，乙烯行業(yè)標(biāo)桿產(chǎn)能比例達到30%以上，能效基準(zhǔn)水平以下產(chǎn)能有序開展改造提升。

(一)加強前沿技術(shù)開發(fā)應(yīng)用，培育標(biāo)桿示范企業(yè)。

加強國產(chǎn)模擬移動床吸附分離成套(SorPX)技術(shù)，以及吸附塔格柵、模擬移動床控制系統(tǒng)、大型化二甲苯塔及二甲苯重沸爐等技術(shù)裝置的開發(fā)應(yīng)用，提高運行效率，降低裝置能耗和排放。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。加強重整、歧化、異構(gòu)化、對二甲苯分離等先進工藝技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用，優(yōu)化提升吸附分離工藝并加強新型高效吸附劑研發(fā)，加快二甲苯液相異構(gòu)化技術(shù)開發(fā)應(yīng)用。加大兩段重漿化結(jié)晶工藝技術(shù)和絡(luò)合結(jié)晶分離技術(shù)研發(fā)應(yīng)用。

2.重大節(jié)能裝備。推動重整“四合一”、二甲苯再沸等加熱爐及歧化、異構(gòu)化反應(yīng)爐優(yōu)化改造，降低煙氣和爐表溫度。重整、歧化、異構(gòu)化進出料換熱器采用纏繞管換熱器，重沸器和蒸汽發(fā)生器采用高通量管換熱管等。采用新型高效塔板提高精餾塔分離效率，加大分(間)壁塔技術(shù)推廣應(yīng)用，合理選用高效空冷設(shè)備。

3.能量系統(tǒng)優(yōu)化。優(yōu)化分餾及精餾工藝參數(shù)，開展工藝物流熱聯(lián)合，合理設(shè)置精餾塔塔頂蒸汽發(fā)生器，塔頂物流用于加熱塔底重沸器。利用夾點技術(shù)優(yōu)化裝置換熱流程，提高能量利用率。

4.公輔設(shè)施改造。采用高效機泵，合理配置變頻電機及功率。用蒸汽發(fā)生器代替空冷器，發(fā)生蒸汽供汽輪機或加熱設(shè)備使用。用熱媒水換熱器代替空冷器，將熱量供給加熱設(shè)備使用或作為采暖熱源。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能。

加快推動單系列60萬噸/年以下規(guī)模對二甲苯裝置淘汰退出。對能效水平在基準(zhǔn)值以下，且無法通過節(jié)能改造達到基準(zhǔn)值以上的對二甲苯裝置，加快淘汰退出。

到2025年，對二甲苯行業(yè)裝置規(guī)模化水平明顯提升，能效標(biāo)桿水平以上產(chǎn)能比例達到 50%，能效基準(zhǔn)水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿技術(shù)開發(fā)應(yīng)用，培育標(biāo)桿示范企業(yè)。

加快研發(fā)高性能復(fù)合新型催化劑。推動自主化成套大型空分、大型空壓增壓機、大型煤氣化爐示范應(yīng)用。推動合成氣一步法制烯烴、綠氫與煤化工項目耦合等前沿技術(shù)開發(fā)應(yīng)用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。加快大型先進煤氣化、半/全廢鍋流程氣化、合成氣聯(lián)產(chǎn)聯(lián)供、高效合成氣凈化、高效甲醇合成、節(jié)能型甲醇精餾、新一代甲醇制烯烴、高效草酸酯合成及乙二醇加氫等技術(shù)開發(fā)應(yīng)用。推動一氧化碳等溫變換技術(shù)應(yīng)用。

2.重大節(jié)能裝備。加快高效煤氣化爐、合成反應(yīng)器、高效精餾系統(tǒng)、智能控制系統(tǒng)、高效降膜蒸發(fā)技術(shù)等裝備研發(fā)應(yīng)用。采用高效壓縮機、變壓器等高效節(jié)能設(shè)備進行設(shè)備更新改造。

3.能量系統(tǒng)優(yōu)化。采用熱泵、熱夾點、熱聯(lián)合等技術(shù)，優(yōu)化全廠熱能供需匹配，實現(xiàn)能量梯級利用。

4.余熱余壓利用。根據(jù)工藝余熱品位的不同，在滿足工藝裝置要求的前提下，分別用于副產(chǎn)蒸汽、加熱鍋爐給水或預(yù)熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環(huán)發(fā)電，使能量供需和品位相匹配。

5.公輔設(shè)施改造。根據(jù)適用場合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節(jié)能電機，提高設(shè)備效率。

6.廢物綜合利用。依托項目周邊二氧化碳利用和封存條件，因地制宜開展變換等重點工藝環(huán)節(jié)高濃度二氧化碳捕集、利用及封存試點。推動二氧化碳生產(chǎn)甲醇、可降解塑料、碳酸二甲酯等產(chǎn)品。加強灰、渣資源化綜合利用。

7.全過程精細化管控。強化現(xiàn)有工藝和設(shè)備運行維護，加強煤化工企業(yè)全過程精細化管控，減少非計劃啟停車，確保連續(xù)穩(wěn)定高效運行。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能。

對能效水平在基準(zhǔn)值以下，且無法通過節(jié)能改造達到基準(zhǔn)值以上的煤化工產(chǎn)能，加快淘汰退出。

到2025年，煤制甲醇、煤制烯烴、煤制乙二醇行業(yè)達到能效標(biāo)桿水平以上產(chǎn)能比例分別達到 30%、50%、30%，基準(zhǔn)水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿引領(lǐng)技術(shù)開發(fā)應(yīng)用，培育標(biāo)桿示范企業(yè)。

開展綠色低碳能源制合成氨技術(shù)研究和示范。示范6.5兆帕及以上的干煤粉氣化技術(shù)，提高裝置氣化效率；示范、優(yōu)化并適時推廣廢鍋或半廢鍋流程回收高溫煤氣余熱副產(chǎn)蒸汽，替代全激冷流程煤氣降溫技術(shù)，提升煤氣化裝置熱效率。

(二)加快成熟工藝裝備普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。優(yōu)化合成氨原料結(jié)構(gòu)，增加綠氫原料比例。選擇大型化空分技術(shù)和先進流程，配套先進控制系統(tǒng)，降低動力能耗。加大可再生能源生產(chǎn)氨技術(shù)研究，降低合成氨生產(chǎn)過程碳排放。

2.重大節(jié)能裝備。提高傳質(zhì)傳熱和能量轉(zhuǎn)換效率，提高一氧化碳變換，用等溫變換爐取代絕熱變換爐。涂刷反輻射和吸熱涂料，提高一段爐的熱利用率。采用大型高效壓縮機，如空分空壓機及增壓機、合成氣壓縮機等，采用蒸汽透平直接驅(qū)動，推廣采用電驅(qū)動，提高壓縮效率，避免能量轉(zhuǎn)換損失。

3.能量系統(tǒng)優(yōu)化。優(yōu)化氣化爐設(shè)計，增設(shè)高溫煤氣余熱廢熱鍋爐副產(chǎn)蒸汽系統(tǒng)。優(yōu)化二氧化碳氣提尿素工藝設(shè)計，增設(shè)中壓系統(tǒng)。

4.余熱余壓利用。在滿足工藝裝置要求的前提下，根據(jù)工藝余熱品位不同，分別用于副產(chǎn)蒸汽、加熱鍋爐給水或預(yù)熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環(huán)發(fā)電，實現(xiàn)能量供需和品位相匹配。

5.公輔設(shè)施改造。根據(jù)適用場合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節(jié)能電機，提高設(shè)備效率。采用性能好的隔熱、保冷材料加強設(shè)備和管道保溫。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能。

加快淘汰高溫煤氣洗滌水在開式冷卻塔中與空氣直接接觸冷卻工藝技術(shù)，大幅減少含酚氰氨大氣污染物排放。

到2025年，合成氨行業(yè)能效標(biāo)桿水平以上產(chǎn)能比例達到15%，能效基準(zhǔn)水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿技術(shù)開發(fā)應(yīng)用，培育標(biāo)桿示范企業(yè)。

加強電石顯熱回收及高效利用技術(shù)研發(fā)和推廣應(yīng)用，降低單位電石產(chǎn)品綜合能耗。加快氧熱法、電磁法等電石生產(chǎn)新工藝開發(fā)，適時建設(shè)中試及工業(yè)化裝置。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。促進熱解球團生產(chǎn)電石新工藝推廣應(yīng)用，降低電石冶煉的單位產(chǎn)品工藝電耗和綜合能耗。加強電石顯熱回收利用技術(shù)研發(fā)應(yīng)用，加強氧熱法、電磁法等電石生產(chǎn)新工藝開發(fā)應(yīng)用。推進電石爐采用高效保溫材料，有效減少電石爐體熱損失，降低電爐電耗。

2.資源綜合利用。采用化學(xué)合成法制乙二醇、甲醇等技術(shù)工藝，推動電石爐氣資源綜合利用改造。推動電石顯熱資源利用技術(shù)。

3.余熱余壓利用。推廣先進余熱回收技術(shù)，使用熱管技術(shù)回收電石爐氣余熱用于發(fā)電?；厥绽檬腋G廢氣余熱作為炭材烘干裝置熱源，回收電石爐凈化灰作為炭材烘干裝置補充燃料，提高余熱利用水平。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能

淘汰內(nèi)燃式電石爐，引導(dǎo)長期停產(chǎn)的無效電石產(chǎn)能主動退出。對能效水平在基準(zhǔn)值以下，且無法通過節(jié)能改造達到基準(zhǔn)值以上的生產(chǎn)裝置，加快淘汰退出。

到2025年，電石領(lǐng)域能效標(biāo)桿水平以上產(chǎn)能比例達到30%，能效基準(zhǔn)水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿技術(shù)開發(fā)應(yīng)用，培育標(biāo)桿示范企業(yè)。

加強儲氫燃料電池發(fā)電集成裝置研發(fā)和應(yīng)用，探索氯堿—氫能—綠電自用新模式。加強燒堿蒸發(fā)和固堿加工先進技術(shù)研發(fā)應(yīng)用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。開展膜極距技術(shù)改造升級。推動離子膜法燒堿裝置進行膜極距離子膜電解槽改造升級。推動以高濃度燒堿和固片堿為主要產(chǎn)品的燒堿企業(yè)實施多效蒸發(fā)節(jié)能改造升級。

2.資源優(yōu)化利用。促進可再生能源與氯堿用能相結(jié)合，推動副產(chǎn)氫氣高值利用技術(shù)改造。在滿足氯堿生產(chǎn)過程中堿、氯、氫平衡的基礎(chǔ)上，采用先進制氫和氫處理技術(shù)，優(yōu)化副產(chǎn)氫氣下游產(chǎn)品類別。

3.余熱余壓利用。開展氯化氫合成爐升級改造，提高氯化氫合成余熱利用水平。開展工藝優(yōu)化和精細管理，提升水、電、汽管控水平，提高資源利用效率。

4.公輔設(shè)施改造。開展針對蒸汽系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)、制冷制暖系統(tǒng)、空壓系統(tǒng)、電機系統(tǒng)、輸配電系統(tǒng)等公用工程系統(tǒng)能效提升改造，提升用能效率。

到2025年，燒堿領(lǐng)域能效標(biāo)桿水平以上產(chǎn)能比例達到40%，能效基準(zhǔn)水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿技術(shù)開發(fā)應(yīng)用，培育標(biāo)桿示范企業(yè)。

加強一步法重灰技術(shù)、重堿離心機過濾技術(shù)、重堿加壓過濾技術(shù)、回轉(zhuǎn)干銨爐技術(shù)等開發(fā)應(yīng)用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。加大熱法聯(lián)堿工藝、濕分解小蘇打工藝、井下循環(huán)制堿工藝、氯化銨干燥氣循環(huán)技術(shù)、重堿二次分離技術(shù)等推廣應(yīng)用。

2.重大節(jié)能裝備。采用帶式過濾機替代轉(zhuǎn)鼓過濾機，推廣粉體流涼堿設(shè)備、大型碳化塔、水平帶式過濾機、大型冷鹽析結(jié)晶器、大型煅燒爐、高效尾氣吸收塔等設(shè)備，推動老舊裝置開展節(jié)能降碳改造升級。

3.余熱余壓利用。采用煅燒爐氣余熱、蒸汽冷凝水余熱利用等節(jié)能技術(shù)進行改造。推動具備條件的聯(lián)堿企業(yè)采用副產(chǎn)蒸汽的大型水煤漿氣化爐進行改造，副產(chǎn)蒸汽用于純堿生產(chǎn)。

4.原料優(yōu)化利用。開展原料優(yōu)化改造升級，加大天然堿礦藏開發(fā)利用，提高天然堿產(chǎn)能占比，降低產(chǎn)品能耗。

到2025年，純堿領(lǐng)域能效標(biāo)桿水平以上產(chǎn)能比例達到50%，基準(zhǔn)水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿技術(shù)開發(fā)應(yīng)用，培育標(biāo)桿示范企業(yè)。

開發(fā)硝酸法磷肥、工業(yè)磷酸一銨及聯(lián)產(chǎn)凈化磷酸技術(shù)，節(jié)約硫資源，不產(chǎn)生磷石膏。開發(fā)利用中低品位磷礦生產(chǎn)農(nóng)用聚磷酸銨及其復(fù)合肥料技術(shù)。開發(fā)尾礦和渣酸綜合利用技術(shù)，制備聚磷酸鈣鎂、聚磷酸銨鈣鎂等產(chǎn)品。推動磷肥工藝與廢棄生物質(zhì)資源化利用技術(shù)耦合，生產(chǎn)新型有機磷銨產(chǎn)品。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。加強磷銨先進工藝技術(shù)的開發(fā)和應(yīng)用。采用半水-二水法/半水法濕法磷酸工藝改造現(xiàn)有二水法濕法磷酸生產(chǎn)裝置，推進單(雙)管式反應(yīng)器生產(chǎn)工藝改造。開發(fā)新型綜合選礦技術(shù)、選礦工藝及技術(shù)裝備，研制使用選擇性高、專屬性強、環(huán)境友好的高效浮選藥劑。開發(fā)新型磷礦酸解工藝，提高磷得率。發(fā)展含中微量元素水溶性磷酸一銨、有機無機復(fù)合磷酸一銨等新型磷銨產(chǎn)品。

2.能量系統(tǒng)優(yōu)化。提升磷酸選礦、萃取、過濾工藝水平，強化過程控制，優(yōu)化工藝流程和設(shè)備配置，降低磷銨單位產(chǎn)品能耗。采用磷銨料漿三效蒸發(fā)濃縮工藝改造現(xiàn)有兩效蒸發(fā)濃縮工藝，提高磷酸濃縮、磷銨料漿濃縮效率，降低蒸汽消耗。

3.余熱余壓利用。采用能源回收技術(shù)，建設(shè)低溫位熱能回收裝置，余熱用于副產(chǎn)蒸汽、加熱鍋爐給水或預(yù)熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環(huán)發(fā)電。

4.公輔設(shè)施改造。根據(jù)不同適用場合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節(jié)能電機，提高設(shè)備效率。采用性能好的隔熱材料加強設(shè)備和管道保溫。

到2025年，本領(lǐng)域能效標(biāo)桿水平以上產(chǎn)能比例達到30%，能效基準(zhǔn)水平以下產(chǎn)能低于 30%。

(一)加強前沿技術(shù)開發(fā)應(yīng)用，培育標(biāo)桿示范企業(yè)。

推動磷化工制黃磷與煤氣化耦合創(chuàng)新，對還原反應(yīng)爐、燃燒器等關(guān)鍵技術(shù)裝備進行工業(yè)化驗證，提高中低品位磷礦資源利用率，通過磷-煤聯(lián)產(chǎn)加快產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新升級。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。加快推廣黃磷尾氣燒結(jié)中低品位磷礦及粉礦技術(shù)，提升入爐原料品位，降低耗電量。加快磷爐氣干法除塵及其泥磷連續(xù)回收技術(shù)應(yīng)用。推廣催化氧化法和變溫變壓吸附法凈化、提純磷爐尾氣，用于生產(chǎn)化工產(chǎn)品。

2.能量系統(tǒng)優(yōu)化。采用高絕熱性材料優(yōu)化黃磷爐爐體，減少熱量損失。

3.余熱余壓利用。磷爐尾氣用于原料干燥與泥磷回收，回收尾氣燃燒熱用于產(chǎn)生蒸汽及發(fā)電。

到2025年，黃磷領(lǐng)域能效標(biāo)桿水平以上產(chǎn)能比例達到30%，能效基準(zhǔn)水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強先進技術(shù)攻關(guān)，培育標(biāo)桿示范企業(yè)。

發(fā)揮焦?fàn)t煤氣富氫特性，有序推進氫能發(fā)展利用，研究開展焦?fàn)t煤氣重整直接還原煉鐵工程示范應(yīng)用，實現(xiàn)與現(xiàn)代煤化工、冶金、石化等行業(yè)的深度產(chǎn)業(yè)融合，減少終端排放，促進全產(chǎn)業(yè)鏈節(jié)能降碳。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。重點推動高效蒸餾、熱泵等先進節(jié)能工藝技術(shù)應(yīng)用。加快推進焦?fàn)t精準(zhǔn)加熱自動控制技術(shù)普及應(yīng)用，實現(xiàn)焦?fàn)t加熱燃燒過程溫度優(yōu)化控制，降低加熱用煤氣消耗。加大煤調(diào)濕技術(shù)研究應(yīng)用力度，降低對生產(chǎn)工藝影響。

2.余熱余能回收。進一步加大余熱余能的回收利用，推廣應(yīng)用干熄焦、上升管余熱回收、循環(huán)氨水及初冷器余熱回收、煙道氣余熱回收等先進適用技術(shù)，研究焦化系統(tǒng)多余熱耦合優(yōu)化。

3.能量系統(tǒng)優(yōu)化。研究開發(fā)焦化工藝流程信息化、智能化技術(shù)，建立智能配煤系統(tǒng)，完善能源管控體系，建設(shè)能源管控中心，加大自動化、信息化、智能化管控技術(shù)在生產(chǎn)組織、能源管理、經(jīng)營管理中的應(yīng)用。

4.循環(huán)經(jīng)濟改造。推廣焦?fàn)t煤氣脫硫廢液提鹽、制酸等高效資源化利用技術(shù)，解決廢棄物污染問題。利用現(xiàn)有煉焦裝備和產(chǎn)能，研究加強焦?fàn)t煤氣高效綜合利用，延伸焦?fàn)t煤氣利用產(chǎn)業(yè)鏈條，開拓焦?fàn)t煤氣應(yīng)用新領(lǐng)域。

5.公輔設(shè)施改造。提高節(jié)能型水泵、永磁電機、永磁調(diào)速、開關(guān)磁阻電機等高效節(jié)能產(chǎn)品使用比例，合理配置電機功率，系統(tǒng)節(jié)約電能。鼓勵利用焦化行業(yè)的低品質(zhì)熱源用于周邊城鎮(zhèn)供暖。

到2025年，焦化行業(yè)能效標(biāo)桿水平以上產(chǎn)能比例超過30%，能效基準(zhǔn)水平以下產(chǎn)能基本清零。